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        精益維修

        作者:蔣壇軍
        精益生產(豐田生產方式)原創者大野耐一把生產系統的常見現場浪費歸納如下:生產過剩;停工等待;搬運;加工過程本身的浪費;庫存;動作的浪費;不合格品。
        設備維修運行中所存在的各種浪費,與大野耐一的歸納結論類似,常存在下述浪費(基于Reliability Centre Inc的《Reliability Goes Nonfat with Lean Maintenance》文中觀點,但有增刪;浪費存在一定的交集):
        ①  維修過剩:
        同一故障反復發生而需重復維修;過量的預防性、預知性維護;用成本高昂的備品備件、材料,取得的維修效果如同廉價品等;
        ②  停工等待:
        生產人員經常需要等待維修工修復故障設備;維修工等待工器具、技術文件、備品備件、維修材料、維修授權等;設備欠修而導致生產延誤等;
        ③  搬運:
        需要花較長時間尋找、領取備品備件、工器具、技術資料等;供應商需要花較長時間提交備品備件、工器具等;
        ④  維修過程本身的浪費:
        維修過程中的材料、能耗、動作、工時浪費;破壞性維修(維修反而令故障更嚴重);環境污染、工傷、衍生的財產損失等;
        ⑤  庫存:
        約35%的備品備件與材料庫存是不必要的;可能存在“秘密庫存”;維修任務的積壓;因維護維修不當而導致設備閑置;因維護維修欠缺而導致產品積壓等。
        ⑥  動作的浪費:
        維修整體流程不合理;維修作業步驟不科學;維修操作動作欠佳;欠缺必要的工器具導致維修作業困難、周期拉長等;
        ⑦  不合格品
        維修質量未能達到規定要求,導致故障反復發生、或甚至引發其它故障;維修備品備件、材料、工器具不合格;前期選型不科學導致購買有缺陷的設備等。  
        除了上述7種浪費之外,與維修運行有關的典型浪費尚有:購買價格虛高、高損耗低產出的設備或備件(成本浪費);維修人員的技術與管理技能欠缺,導致整體維修運行效率低下;技術資料缺乏(導致維修無法進行或錯誤維修)等。
         
        上述與維修運行有關的浪費,在實際中若進行細分,林林總總其種類數目會相當驚人。在此情形下,若無一種科學系統的方法予以識別,則易于出現“只見樹木不見森林”、“只見森林不見樹木”的兩個極端。經國內外的實踐證明,精益工具“價值流程圖(VSM,Value Stream Mapping)”不失為一種較好的方法:既可識別維修的整體運行效率,也可識別每個維修環節的運行效率。
        采用“價值流程圖”對維修運行效率進行觀察時,可包括但不限于下述環節(順序可能需要依據實際情況予以調整):
        ①  (內外部客戶的)維修需求;
        ②  維修計劃與維修任務書;
        ③  備品備件與材料采購計劃;
        ④  備品備件與材料的運輸;
        ⑤  備品備件與材料的入庫檢查;
        ⑥  備品備件與材料的貯存;
        ⑦  故障診斷與確定;
        ⑧  備品備件與材料的發放;
        ⑨  維修準備(備品備件與材料、人員、工器具、安全防護措施、技術文件、能源或動力、必要的應急方案、停產安排等);
        ⑩  維修實施(維修計劃的跟蹤、維修質量管理、備品備件與材料消耗的統計等);
        ?  試機與確認;
        ?  被維修設備或部件的交付;
        ?  維修現場的清理;
        ?  廢舊部件的處置;
        ?  維修記錄填寫與存檔;等。
        同時,與之相配套的信息流也應在該圖中清晰予以展示。
        “價值流程圖”不但可作為整體維修運行效率的觀察與分析工具,也可以用于單個大中型的維修項目(但對于單個大中型維修項目,也較多會采用“網絡圖”、“甘特圖”等)。在利用“價值流程圖”識別和分析維修運行中的浪費后,應判定各種浪費直接與間接導致損失的嚴重程度(工傷、經濟、效率、產品不合格、環保等)、改善所需資源、投入產出比等因素,然后確定改善的優先順序與目標。
        綜合諸多學者的觀點,精益維修之總體目標可簡而言之為:消除一切維修浪費,利用最少的投入、最短的時間,取得最大化的設備可靠性與生產價值。應基于此總體目標設定恰當的量化改善指標,以度量精益維修的改善成果。應優先考慮下列方面的指標:
        ①  維修總周期(從故障發生到恢復正常、并把設備移交給內外部客戶);
        ②  維修總費用(備品備件、材料、維修人工等);
        ③  非計劃停機總時間(總次數、總損失)、或OEE(設備綜合效率 Overall  Equipment Efficiency);
        ④  一次性修復率、或重發故障比例;
        ⑤  準時交付率(含計劃維修與突發維修);
        ⑥  預防性維修量占總維修量的比例;
        ⑦  備品備件及材料的及時供應率、合格率、準時使用率;等。
        依據所設定的指標,確定可行的改善計劃(改善措施、人員、期限、激勵措施等),并予以跟蹤、調整與驗證。應結合缺點的特性采用恰當的改善措施,例如:
        建立能支撐完成改善指標的組織架構、職責與激勵;
        在流程性改善方面,采用“ECRSI”(“取消Eliminate”、“合并Combine”、“重排Rearrange”、“簡化Simplify”、“增加Increase”);
        在人員管理與技術水平提升方面,采用有針對性的訓練、實施多能工、進行維修經驗分享;
        對于大中型部件,在維修車間實施流水化、看板拉動式、標準化維修作業;
        保持備品備件、工器具與被維修對象的距離最小化;
        對備品備件與維修材料實施可視化、定置化管理;
        對于故障的根本原因,采用P-M分析方法(P:Phenomenon現象與Physical物理的;M:Mechanism設備與故障的機理、Machine機器、Man人、Material物料、Method方法);
        采用恰當的拆裝程序與工器具;
        配備必要的故障探測儀器;
        若條件允許,積極采用信息化軟件;等。
        據劉義樂、梁斌、劉福勝的介紹,美國海軍部隊是精益維修理念的積極倡導者,并在實施過程中取得了豐碩的成果,例如:一年之內,把F15戰斗機維修的一次性交工準時率從42%提高到83%,改善幅度達到了不可思議的98%(見《美軍裝備精益維修案例分析》,原刊于2006年第12期《國防技術基礎》)。
         
        參考文獻 :
        [1] Reliability Centre Inc. Reliability Goes Nonfat with Lean Maintenance[R]. www.reliability.com
        [2] 劉義樂,梁斌,劉福勝.美軍裝備精益維修案例分析[J].國防技術基礎,2006(12).